近年来，喷雾干燥技术在制药行业中得到广泛应用，在固体制剂领域，该技
　　术常用于高热敏性药品和料液浓缩过程中易分解药品的干燥。在应用过程中，不
　　同原料药会对喷雾干燥产生不同的特殊要求。应该注意一下细节问题：
　　■保证洁净要求
　　有些原料药生产的主要工序需要在10万级的洁净环境中进行，喷雾干燥是其
　　质量控制的重要工序。为保证药品的质量，喷雾干燥机接触物料的部分要采用不
　　锈钢材质，对于酸腐蚀性较强的物料较好选用316L不锈钢。干燥腔、旋风分离器、
　　过滤器等直接接触物料的部件，应内壁光滑，无死角，易于拆卸，方便清洗。
　　喷雾干燥机由于体系庞大，不能整体都放在洁净区域，经常只将收集物料的
　　部分放在洁净区，这种情况下就要求系统密闭性能好，以防外部污染系统。
　　■避免粘壁现象
　　在固体制剂（特别是中药）的喷雾干燥过程中，粘壁现象是妨碍喷雾干燥机
　　正常操作的一个突出问题。物料粘壁不仅不利于收集操作，而且随着时间的延长，
　　敏感的粘壁物料会变质成为不合格物料。从工艺角度出发，解决手段包括选用合
　　适的溶剂，增加辅料，改变工艺参数，但是这些方法可调节的余地不是很大，因
　　此必须从设备的角度寻求根本的解决方案。
　　近年来，国内外专家对干燥过程中的粘壁和结块问题进行了研究，认为造成
　　粘壁的主要原因是壁温，从而总结了防止粘壁的五种措施：采用夹壁干燥塔，其
　　间用空气冷却，使壁温保持在50℃以下；通过塔壁旋气片切向引入二次空气冷却
　　塔壁；塔内近壁处安装由一排喷嘴组成的气扫帚，并使之沿塔壁缓慢转动；塔壁
　　增加气锤，通过气锤的敲击，强制使粘壁物料脱离；增加加工的精度，塔内壁抛
　　光也可以减轻粘壁。
　　■改进自控性能
　　喷雾干燥是连续生产过程，其密闭循环系统的控制点包括：进料浓度、进料
　　速度、进风速度、进风温度、系统压力、各部件压差、气体纯度检测等，依靠传
　　统的手动调节非常困难，所以必须加强系统的自控性。一套好的自控系统，可以
　　使整个喷雾干燥系统运转顺畅，降低产品的不合格率，减少安全隐患。
　　■满足不同物理性质要求
　　原料药经过喷雾干燥后，还需要进一步完成制剂工艺，因此在提高制剂效果
　　和较终药品的服用吸收效果方面，不同的生产要求会对喷雾干燥产品的物理性质
　　提出不同的要求。
　　药物的分装一般按照体积来控制装量，这就要求产品的堆密度稳定，产品的
　　流动性要好，而口服冲剂则往往要求速溶性。改变雾化的分散度或适当改变操作
　　条件以控制干燥速率，可以制得具有不同堆密度的产品，但变化的幅度有限。
　　当前，在改善物理性质方面有一种新技术——泡沫喷雾干燥，即将进料液体
　　先泡沫化后再行喷雾干燥。该方法较初是为提高热效率而提出的，后来用以调整
　　产品的物理性质。现已证明，泡沫喷雾干燥制得的产品粒径大、多孔、多凹陷、
　　表面粗糙，具有良好的速溶性。
　　另外，口服原料药还会有一些特殊的要求，比如颗粒形状等。生产实践证明，
　　通过改变雾化方式可以得到不同形状的颗粒。
　　■安全保护措施不可少
　　某些药品的特殊性对设备的保护设计也会提出更高的要求。用有机溶剂溶解
　　的物料，在干燥时要求整个系统必须满足防爆要求，同时在电机、仪表、控制阀
　　等配件设计时都要选择防爆型。另外，为防止溶剂和空气混合为爆炸气体，系统
　　必须采用密闭循环系统，载体要选用惰性气体，如氮气等。除此之外，一些易氧
　　化物料的干燥，也要采用以氮气为载体的密闭循环系统。
　　■环保指标须达标
　　喷雾干燥的产品为细粒子，容易形成粉尘。为适应环保的要求，只用目前常
　　规配置的旋风分离器分离产品、净化尾气是不够的，还可以加用袋式除尘器净化，
　　使尾气含尘量低于50毫克/立方纳米气体即可达标；或选用湿式洗涤器，将尾气
　　含尘量降到15～35毫克/立方纳米气体。采用氮气做载体时，系统要注意密闭，
　　排气口要引到室外。
　　■提高热利用率是当务之急
　　热空气进口温度在并流操作时为250℃～500℃，逆流操作时为200℃～300℃，
　　雾化干燥后出口温度一般控制在60℃～100℃，其热利用率较低，这也是喷雾干
　　燥的不足之处。
　　目前国内工业规模的喷雾干燥器，热效率一般为30%～50%。国外带有废热回
　　收的喷雾干燥机，热效率可达到70%，但该设备只有在生产能力大于100千克（水
　　）/小时才有经济意义。不过，在用到氮气载体和有机溶剂时，采用密闭循环系
　　统，可使氮气循环使用，溶剂冷凝套用，从而可有效地降低了生产成本。
　　但总的来说，喷雾干燥使用过程中的成本问题还需要设备设计和生产者进一
　　步研究，以找到更好的降低成本的对策。
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　　喷雾干燥技术：指用喷雾的方法，使物料以雾滴状态分散于热气流中，物料
　　与热气体充分接触，在瞬间完成传热和传质的过程，使溶剂迅速蒸发为气体，达
　　到干燥的目的。该技术可省去蒸发、结晶、分离及粉碎等单元操作，可连续、自
　　动化生产，操作稳定。采用这种干燥方法，气固两相接触表面积大，干燥时间短，
　　一般为5～30秒，适宜于干燥热敏性物料。干燥所得产品性能良好，可获得的微
　　粒较小，产品流动性和速溶性好。缺点是干燥器的体积大，传热系数低，导致热
　　效率低，动力消耗大。
　　喷雾干燥的基本流程：料液通过雾化器雾化，分散为细小雾滴进入干燥腔，
　　同时，加热气体经鼓风机送入加热器升温，然后进入干燥腔。料液雾滴与热气体
　　在干燥腔内充分混合、接触。雾滴瞬间蒸发为气体，物料干燥成细小的颗粒。混
　　合的气固两相被引风机吸入旋风分离器分离，固体物料沉降到底部收集器，气相
　　被引送至粉尘过滤器，捕集逃逸的物料。过滤气相经冷凝器冷凝后，携带的溶剂
　　变成液体，可收集套用，作为载体的气体经干燥后在系统中循环使用。

　　微波干燥技术是近几年才兴起的一款新型干燥技术，干净卫生而起效率高易操作，并且与传统其它的干燥设备的干燥原理完全不同。现在它以被广泛的运用于各个行业，特别是对于陶瓷行业的运用更能体现它的价值所在，成为各大陶瓷厂【返回】

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