闪蒸沸腾振动流化床干燥机/热风循环烘箱/一步制粒机制造商
 
 
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热风循环烘箱   干燥机
振动流化床干燥机 烘箱
的闪蒸干燥机主要由进风系统、加热系统、加料系统、干燥主机、收料除尘系统、排风系统、控制系统等组成。工作时,湿物料由螺旋加料器进入干燥室,物料在干燥室中与高速旋转的热风相遇,细粉状物料被热风带着向干燥室上端移动,不能带走的物料落在干燥室底部,被底部的粉碎装置打碎,物料被迅速分散,物料与热风的接触面积迅速增大。在离心力的作用下(顶部有分级装置),达到干燥程度和一定细度的产品被吹出分级装置,物料在此过程 电机带动风轮经由加热器从而使得风源不断地循环送风,然后送出,再经由风道到达内室,再将它变为风源再度循环,这样可以明显提高工作效率,为了确保整个顺利,必须要时刻注意一些要点。  热风循环烘箱使用要求:   1、运用前必需留意所用电源电压能否符合。运用时,必需将电源插座接地线按规则停止接地。在通电运用时,切忌用手触及箱左侧空间的电器局部或用湿布揩抹及加压气体或液体通过被称为分配板的板,位于沸腾床的底部进入通过许多孔沸腾床容器中。流体通过床向上流动,从而使固体颗粒被暂停。如果该入口流体被禁用,该床可以解决,包到板或通过板涓滴。许多经销商使用喷雾器,而不是分配板。流体然后通过一系列的穿孔管的分布。    沸腾造粒干燥机是一种干燥设备,沸腾干燥机是利用热空气,以形成通过阀板分配到宿主,从送料器进入干燥器的湿材料中的热空气,由于风压,在干燥器沸腾状态  它是由电机产生力,在激振力的作用下,通过热空气的输入,可以处理流化状态时的材料。物质的满足与热空气进行强烈的热交换,达到高的热效率。在微负压的上身,从引风机导致空气潮湿,从出料口排出的干物料,达到设计的干燥。  药用卧式流化床干燥机干燥性能:  1、非常低的气体速度下流动,从而大大降低了能耗、磨损颗粒和粉尘夹带,充分的热交换,节能30分散到已经完成加热的热空气流中。随后,机器就会利用气流产生的热量,进行材料的干燥。其次,完成干燥的材料会通过排料口排出机器。而且机器中的旋风除尘器会加工过程中产生的废气进行有效的净化,以达到排放的标准。  同时该机器装有专用的空气分配装置,这样不仅降低设备的阻力,而且能有效提高材料的干燥均匀度。而且机器底部的特殊冷却装置和气动密封件,能有效避免在高温区域内的材料发生变质的可能。
   
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挤压造粒机组常见故障处理

机械设备的使用中都会出现一些常见的故障,这是避免不了的,每一款设备都会有,当然设备不同出现的故障也就不大一样了,但是故障还是会有的比如电路上的,机械磨损等,这些故障对于一个合格的操作者来说都应该了解,这样才可以很好的驾驭一款机械设备,让我们一起来了解一下挤压造粒机组常见的故障处理。
  挤压造粒机是利用压力使固体物料进行团聚的干法造粒过程。这通过将物料由两个反向旋转的辊轴挤压,辊轴由偏心套或液压系统驱动。固体物料在受到挤压时,首先排除粉粒间的空气使粒子重新排列,以消除物料间的空隙。脆性物料被挤压时,部分粒子被压碎,细粉充填粒子间的空隙,在此情况下,新产生的表面上的自由化学键如不能迅速被来自周围大气的原子或分子所饱和,新生成的表面相互接触,就会形成强有力的重组键。当塑性物料被挤压时,粒子就会变形或流动,产生强有力的范德瓦斯引力。在挤压过程的较后阶段,以压力形成给系统的能量在粒子间的接触点上形成热点而使物料熔融、温度下降和物料冷却时就会形成固定桥。挤压生成的大片厚5-20mm,表面密度为进料的1.5-3倍,大片再经打片、破碎、筛分后得到需要的颗粒产 。
  挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化,自动化控制水平高。因此,在实际运行中将出现较多难以诊断的故障,导致处理时间过长,从而影响整套聚丙烯装置的正常运行,大大地降低了生产经济效益。笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验,对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断,制定了相应的解决措施及处理方法,从而确保挤压造粒机组长周期的稳定运行。
  故障原因
  在挤压造粒机组中,导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开,机组联锁停车的原因可分为四大类:
  主电机系统故障
  1、主电机扭矩过高或过低;2、主电机转速过低;3、主电机轴承温度过高;4、主电机绕组温度过高;5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高;6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低;7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低;8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。
  传动系统故障
  1、齿轮箱变速杆位置偏离;2、摩擦离合器的仪表风压力过高;3、摩擦离合器速度差过大;4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低;5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高;6、摩擦离合器内部故障等。
  挤压造粒机组螺杆工艺段故障
  1、节流阀前后熔体压力过高;2、机头熔体压力过高;3、换网器前后熔体压差过大;4、开车阀转动故障等。
  水下切粒系统故障
  1、切粒电机绕组温度过高;2、切粒机转速过低;3、切粒机扭矩过高;4、颗粒水旁通自动切换故障;5、颗粒水压力过高或过低;6、颗粒水流量过低;7、切粒机夹紧螺栓未把紧;8、切粒室旁路水阀未关;9、切粒机液压夹紧压力过低;10、切粒电机故障;11、液压切刀轴向进给压力过低等。
  在上述故障原因中,出现频次较多的有:主电机系统的主电机扭矩过高或过低;传动系统的摩擦离合器故障;挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高;水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析,给出相应的解决方法。
  常见故障原因分析及解决措施
  主电机扭矩过高
  原因分析:
  油润滑系统故障,主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良,电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承,导致扭矩过高。此外,喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。
  解决措施:
  定期对润滑油系统进行检查、清洗,用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。如果超趋势值,则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值,判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况,首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。进行电气测试检查,确定转子不平衡的原因;对离合器进行振动速度测试,如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查,保证物料受热均匀熔融充分。如果挤压机开车瞬间,主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大,则表明喂料系统的喂料量瞬间过大,应减小喂料量。
  主电机扭矩过低
  原因分析:
  喂料系统故障使双螺杆空转将导致主电机扭矩过低。
  解决措施:
  检查判断添加剂系统或主物料下料系统是否有故障,清理堵塞点。
  摩擦离合器故障
  原因分析:
  主电机瞬间启动电压过低,摩擦盘、摩擦片过热,摩擦盘与摩擦片老化,摩擦盘的空气压力过低等原因都能导致离合器脱开。
  解决措施:
  主电机启动时,应避开用电高峰,降低喂料负荷量,重新启动的间隔时间较短为30分钟;在夏季时,反覆两次以上启动主电机时,更应延长间隔时间或用风扇强制降温。用仪表风吹扫并用抹布擦净摩擦片和摩擦盘表面灰迹,如果磨损较重或表面出现“玻璃化”现象时,应更换摩擦盘、摩擦片。确认空气压力值是否能使摩擦盘与摩擦片相贴合。
  熔体压力高
  原因分析:
  过滤网目数高,聚丙烯粉熔融指数低且喂料量大,各段筒体温度低使物料熔融不彻底,模板开孔率低使机头物料挤出受阻等原因都能导致熔体压力过高。
  解决措施:
  生产低熔融指数产品时,应使用低目数的过滤网,增加节流阀开度以减少背压;及时更换过滤网,监控各种添加剂的质量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料负荷量。在不影响挤压产品质量的条件下,提高各段筒体温度,使聚丙烯熔体温度提高,加大物料流动性。挤压机停车之后,提高机头温度并恒温一段时间后,彻底冲洗清理模板。
  水下切粒系统故障
  原因分析:
  切刀磨损过量或切刀刃口损伤,颗粒水流量过低,切粒机振动过大,切刀与模板贴合不紧,物料熔融指数波动较大使出料流速不一致,颗粒水温度过高等原因都能导致水下切粒系统停车从而造成整个机组联锁停车。
  解决措施:
  停车后,目视检查切刀刃口是否磨损过量或有损伤,如果有则应全部更换切刀。检查并确认颗粒水是否内漏,颗粒水罐过滤器及冷却器是否堵塞,如果堵塞应人工清理;检查颗粒水泵的出入口压力是否正常,如果不正常则应检修颗粒水泵及泵管线上的阀门。检查刀轴与切粒电机之间的对中是否超差,刀轴的轴承组件是否有损坏,切刀转子动平衡是否失衡。在运行中检查切粒小车四个移动轮与导轨之间的接触是否有间隙。控制聚丙烯粉中的挥发份,消除流经模板孔时对切刀及切刀轴产生的振动。降低模板处的热油温度,检查筒体及模板温度分布,筒体冷却水的流量、压力及温度是否正常;确认“水、刀、料”到达模板处的时间设定,防止颗粒水过早到达模板使模板孔冻堵。切粒机合上机头后,应快速把喂料量提升到挤压机的设定负荷。
  若能将以上故障原因点与联锁的逻辑关系结合起来汇编成故障诊断软件,则能为挤压造粒机组的操作、检修及管理提供快捷、直观的参考和帮助。
  上面一一说明了,一些常见的故障和故障的排除方法,我们可以记住这些东西,在以后的工作中或许我们可能要遇到,这样的话,我们就可以从容的去面对,然后比较轻松地把故障解决掉了。这种烘箱是利用电转化为热源,并用低噪,耐高温的流风机对经过高温的空气进行对流,当热空气流经过物料时,热量会传到物料,然后就会快速蒸发,不过在实际的工作中会出现一系列的故障,为此需要知道处理的流程。   烘箱故障分析:   查看热风循环烘箱差压表,判断内风速是否正常。了解内被加热物品摆放是否过于密集,几种真空干燥设备与高速离心雾化机特点总结
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