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旋转闪蒸干燥机的发展历史是怎样的？
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为解决化学工业中高黏性膏糊状物料的干燥问题，1970年研制成功了旋转闪蒸干燥机。但是，“70”型旋转闪蒸干燥机有许多不足之处，主要是粉末容易进入高温区，极易造成物料过热凝聚而变质，旋转部件的机械稳定性差。1987年对“70”型进行了改造。“78”型虽然有较大的进步，但也存在粉末床层不稳定，出口温度和产品残余水分波动等缺点。1983年，对“78”型又进行了一次大的改进。现在我们所见到的设备基本是经过两次大的结构改进以后的机型，称之为“83”型，该结构与前两种相比有如下优点： 1． 干燥室底部没有倒锥形结构，使热空气流通截面自下而上不断扩大，底部气速高，上部气速低，从而下部大颗粒与上部小颗粒都能处于良好的流化状态。倒锥结构还缩短了搅拌轴悬臂的长度，增加运行的可靠性和稳定性。轴承设在机外避免在高温区长期工作，延长了使用寿命。 2． 湿物料再被搅拌齿分散和粉碎的同时，又被甩向器壁，黏结在内壁上，如不及时刮下会影响产品质量，搅拌齿顶端设有刮板，能及时刮掉黏结在器壁上的物料以防过热。 3． 干燥室上部设有分级环，其作用主要是使颗粒较大、或没干燥的物料与合格产品分离，挡在干燥室内，能有效保证产品粒度和水分要求。 4． 锥底热风入口处设有冷风保护，防止物料与高温空气接触产生过热变质。 5． 连续化操作，加料量、热风温度、产品粒度可以在一定范围内自行控制，从而保证干燥产品的各项指标。 6． 干燥系统为分闭式，而且在微负压下操作，粉尘不外泄，保护生产环境，安全卫生。 7． 设备结构紧凑，占地面积小。集干燥、粉碎、分级为一体，是流化技术、旋流技术、粉碎分级技术、喷动技术及热传技术的优化组合，大大简化了生产工艺流程，节省了设备投资和运转费用。 专为干燥淀粉而设计的闪蒸干燥系统，与市场上的传统干燥概念相比，这些系统采用新的复杂，节能设计；淀粉闪蒸干燥系统有供气和排气扇，这允许干燥器在进料口处具有中性压力，从而简化了产品进入干燥器的过程。 闪蒸干燥机为您提供更大的固化能力以在当前沸腾干燥设备形势不断下行和生产成本逐渐增大的情况下，企业在保障安全生产的同时，以降成本、保增长为目标，努力在修旧利废、节能降耗上做足文章。沸腾干燥机维修提倡修旧利废，节能降耗： 1、为降低维修费用，充分发挥和调动维修人员的积极性，就旧件的修复、零件的损坏制订了专门的鉴定程序与奖罚处理规定热风循环烘箱空气循环系统采用风机循环送风方式，风循环均匀高效。风源由循环送风电机（采用无触点开关）带动风轮经由加热器，而将热风送出，再经由风道 至烘箱内室，再将使用后的空气吸入风道成为风源再度循环，加热使用。确保室内温度均匀性。当因开关门动作引起温度值发生摆动时，送风循环系统迅速恢复操作状态，直至达 由于沸腾干燥机对各种材料具有更好的适应性，因此与其他干燥机相比，它具有更小的占地面积，更大的生产能力，更高的热效率，更容易的操作控制和更少的颗粒损坏。它目前被业内广泛使用，特别是在药物中。 当高效沸腾干燥机运行时，空气通过引风机从 流化床被广泛应用于医药和化工等行业，作为一个连续或间歇的处理潮湿的粉末和颗粒状固体的方法。由于良好的固体混合，强化了固体和热的气相系统。一般来说，高能量输入是必需的，在这个过程中提供的水的蒸发。 在制药行业，许多药品生产线的干燥步骤往往是一个瓶颈，因为这
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