目前大部分经济实体的设备维护管理工作通常仅停留在设备的预防性维护层面上。但面对瞬息万变的市场，如何实现在规定时间内制造出更多品种、符合质量要求的产品，并保持较低成本支出这一利益较大化要求，则是管理层应给予重视的问题。为了实现不间断安全运营，就要保证机器的正常安全高效运转，这就需要超前性的实时在线监测，可以在机器还没有发生故障之前就通过机器的各种运行参数预测故障可能出现的情况和出现的时间，通过预测设备的时间依存性故障来改变设备的维护方式。设备预测性维护技术是在状态监测及故障分析基础上发展起来的，是实现以先进的预测性维护细化延伸以时间为基础的预防性维护的关键技术。
    工业中企业管理理论认为 :设备是基础 ,工艺是关键 ,操作是保证。当然 ,这一点对现代纺织厂也不例外。只是随着纺织技术的不断进步 ,为适合新的经济体制下的改革 ,企业经营机制的转变促使着企业管理体制的转变。精减、高效、优质、高产是企业适应瞬息万变的市场的必然。不断地调整工艺 ,调整品种 ,更新设备 ,加强监控便成为企业产品跟随市场、占有市场、取得经济效益的途径 ;如此以来 ,大量的陈旧设备在生产运行中将逐步淘汰 ,技术含量高、性能先进、智能化、信息化一体的新设备必将取而代之 ,它不仅提高了产品档次 ,增加了产品附加值 ,而且具有高速度、在线控制等优点 ;同时 ,机件配合紧密 ,关键性工艺元件加工精度高 ,使用寿命长。这就必然要求现有的人力物力适应设备的管理与维护制度 ,也就是说传统的周期性维修已不适应现代企业对设备管理的要求。早在 2 0世纪 80年代中期 ,一些欧美发达国家由于其纺织设备的先进程度较高 ,率先在此领域内实行了状态维修 ,大量削减了保全保养用工。
　　设备预测性维护注重于动态管理和可持续性，是需要发动全员参与的，仅靠设备管理部门去做是无法实现的。但设备管理部门要起到组织作用，如监督检查设备点检情况，通过设备数据库数据资料采用新技术、新工艺改进设备现有设施状态调整设备维护方式，并组织监督完成保养计划，进行动态管理。
　　1、通过设备FMEA分析确定基本维修方式有三种：预防性维修（包括定期维修和状态维修）、改进维修和事后维修。对设备的每一种故障模式，考察其发生频率O（Occurrence）、严重性S（Serverity）、和可检测性D（detectability）、然后综合这三项指标得到危险优先数RPN（Risk Priority Number），根据故障的频率、严重性、可检测性和危险优先数来决定设备采用何种维修方式。故障发生频率O：根据设备运行维护记录，确定每种故障发生的频率，用数字来表示频率的高低。对于新设备，可由有经验的人员来确定故障发生的频率。严重性S）：严重性是用来考察每一种故障对设备的正常运行所造成的影响程度，用数字来表示影响程度的高低，分值越低，影响程度越低。可检测性D：是指故障在发生前被检测出的概率。可检测性既可以针对故障发生的原因，又可以针对故障模式，如果一个故障在发生前有较长的故障提前报警时间，则它被检出的概率就大，如果一个故障只要用简单的方法就可以检出，则它被检出的概率也大，为了增加故障被提前检测出的概率，可以在设备上安装传感器、报警器等装置，同样用数字来表示故障被检测出的概率高低。危险优先数RPN：危险优先RPN是故障发生频率率、严重性和可检测性三项评分相乘而得：RPN＝O×S×D； RPN本身没有任何意义，只是用来表明故障的危险程度大小。RPN的理想值为1，此时 故障的危险性较小，不需要采取纠正预防措施；随着RPN的增大，故障危险性也增大，此时就越需要采取相应的纠正措施。
　　关于确定RPN阈值的方法，建议用“95％置信度”法则：将较大可能RPN值乘以（1－0.95）即得RPN阀值。如果按1～4级评分标准，则RPN阀值为：4×4×4（1-0.95）,大约等于3，也就是说，如果某一项故障的RPN大于3，则需要采取相应的纠正措施。另一种常见的确定RPN阈值的方法是应用帕累托的80/20法则：大约80％的风险是由较高的20％RPN造成的，则需要重点对造成较高的20％RPN的故障采取纠正措施。选择设备的维修方式：根据前面所述的故障频率、严重性、可检测性和危险优先数RPN来决定采用何种维修方式。
　　2、制定对每一种故障所采取的纠正措施、措施执行频率及维修主要执行者的管理方案。
　　3、在建立设备维护机制的基础上，把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展，做到设备维护保养工作经常化。
　　设备维护作用：
　　①减少设备故障损失，提高可预知运行时间
　　②延长设备使用寿命
　　③减少生产转换时间，提高生产柔性
　　④减少设备引起的质量问题
　　设备维护特点是：全效益、全系统、全员参与。
　　全效益是追求经济效益，指以较有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
　　全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
　　全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
　　4、设备管理部门还需进行管理预防/状态性维护、准确的数据存储与计算工作，根据数据资料持续改进设备各项指标。重要的是从技术角度上将这些数据互相有效集成到设备维护管理系统中去。
　　5、根据设备数据库数据资料，通过对关键设备潜在故障模式及后果分析的结果来调整设备维护方式。可持续性：
    1）、根据目标值衡量修改后的预防性维护的方法，包括设备重要、维护内容、故障原因、影响度、改进前故障率、原来预防性维护计划、现在预测性维护措施、完成时间、采取措施、改进后故障率、修改预防性维护的方法以及考核计算关键设备备件的寿命周期与关键设备备件有效库存量。
    2）、不能达到目标值时提出改进措施，包括设备FMEA模式及后果分析失效确定新的设备FMEA模式。
    3）、能达到目标值时根据评审报告提出新的目标值，包括设备状况评估和改进报告，当预防性维护在日常维护中成为延长元件生命周期的常用方式时，预测性维护在此基础上还增加了监控重要元件状况的功能，从而能预测和避免不必要的停机。