单板厚度对柔性垫网接触式干燥影响有什么规律吗？
　　现在柔性垫网接触式单板干燥机已申请国家专利
　　其基本结构与热压机相同 ,而热板之间的柔性垫网兼具传质传热和运输单板的作用。干燥速度的快慢直接涉及到干燥时间 ,自然也影响生产率的高低 ,在柔性垫网接触式干燥机设计时还要根据干燥速度确定压机层数 ,协调装卸板和热压的关系。在生产过程中可利用干燥速度计算单板含水率 ,进行变压、开启等工艺调整。根据工艺试验结果 ,我们对接触式干燥过程中单板干燥速度的变化规律进行了详细分析。
　　近年来 ,厚芯薄表胶合板成为一种发展趋势。这种胶合板是以材质较差、纹理不具装饰价值的速生材做厚芯板 ,以纹理优美的珍贵材种做表板。另外单板层积材、航空胶合板等特种胶合板生产中都使用比较厚的单板。这些单板的厚度有的已经接近于薄板材。如果仍采用常规对流式干燥 ,在温度高 ,风速快 ,湿度低的剧烈条件下 ,单板表心层形成含水率梯度、温度梯度 ,再加上速生材本身材质不均 ,非常容易产生开裂、翘曲等干燥缺陷。单板越厚背面裂隙越深 ,并在常规对流式干燥中使裂隙加大。正反面材质结构不对称 ,也是造成变形和开裂的主要原因之一。单板干燥质量下降 ,合格率低 ,浪费宝贵的木材资源。如果采用相对温和的介质条件 ,又会延长干燥时间降低生产率。因此 ,研究不同厚度单板在柔性垫网接触式干燥中的干燥特性 ,是希望以此解决常规干燥中单板得率与生产率之间的矛盾。
　　试验材料 :杨木单板３５０ｍｍ×３５０ｍｍ ,厚度分别为１ ５ｍｍ、２ １ｍｍ、２ ７ｍｍ、３ ２５ｍｍ、３ ８ｍｍ、４ ５ｍｍ ,初含水率为１０５ %～１５５ %。
　　０ ５ｍｍ ,透气度７００ ／ ,开孔率≤１０ %。
　　干燥条件 :１６０℃ ,０ ３ＭＰａ
　　１单板厚度对干燥速度的影响
　　不同厚度单板在相同热压条件下 ,含水率随干燥时间变化的规律同样呈指数回归。试验过程中发现 ,单板厚度不同开始排出蒸气的时间也不一样 ,随着单板厚度的增加呈明显推迟趋势。对应１ ５ｍｍ、２ １ｍｍ、２ ７ｍｍ、３ ２５ｍｍ、３ ８ｍｍ、４ ５ｍｍ厚度的单板蒸汽开始排出时间分别为６ ５ｓ、８～９ｓ、１３、１５～１６ｓ、２０ｓ、２２～２３ｓ。单板厚度增加内部水分增多 ,自然需较长时间进行预热和干燥 ,但其干燥速度是否变化呢？对此 ,做了单因子试验。不同厚度的单板从相同的初含水率干燥到８ %的终含水率 ,干燥速度变化见图１和表１。
　　平均干燥速度＝（Ｗｉ-Ｗｆ）／Ｔ（ %／ｓ）
　　Ｗｉ———初含水率（ %）Ｗｆ———终含水率（ %）
　　Ｔ———干燥时间（ｓ）
　　从曲线图和表中数据可以看出单板厚度对接触干燥的速度有显着影响 ,在初含水率相同的条件下 ,单板越厚干燥速度越小 ,呈乘幂规律递减。单板厚度小于３ｍｍ时干燥速度变化较大 ,随厚度增加迅速减小 ;单板厚度超过３ｍｍ则干燥速度变化较小 ,随厚度增加呈缓慢下降趋势。这是由于厚单板传热路径长 ,需较长时间才能使内部水分达到汽化温度 ;同时 ,水分传导和水蒸汽扩散的路程也越长 ,排出阻力随之增大。所以蒸汽排出时间延迟 ,干燥速度减慢 ,干燥时间延长。根据回归方程可以计算出不同厚度单板的干燥速度 ,再计算干燥时间。
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