闪蒸沸腾振动流化床干燥机/热风循环烘箱/一步制粒机制造商
 
 
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闪蒸干燥系统是在运输过程中以热气流(通常是空气或燃烧气体)干燥固体颗粒的系统。简单的闪蒸干燥系统包括六个基本组件:气体加热器,湿物料进料器,干燥管道,分离器,排气扇和干燥产品收集器。 有时使用特殊的混合装置将湿颗粒送入热气流中。物流向上走流过干燥管。气体速度必须大于要干燥的大颗粒的自由下落速度。相对于粒子速度的气体速度高。如上所述,输送空气与固体之间的热接触通常非常短,因此闪蒸干燥器适合去除外部热风循环烘箱,顾名思义,其工作方式是以热风在烘箱内作循环运动,不断接触湿物料的表面带出物料的湿分并排出烘箱外。它的工作原理很简单,首先是利用电加热管加热周边空气,采用循环轴流风机使加热后的空气随箱体内设计好的风道作循环流动,热流经过物流,给物料传递温度,同时物料经过热量传递而蒸发出的水分通过热风经过箱体上方的排湿口排出箱体外。  水加热系统是利用电加热管使水温升高,利用水温来使烘箱升温的系统。它的沸腾制粒干燥机主要由喂料、搅拌、制粒、传动及润滑系统等组成。其工作过程是要求含水量不大于15%的配合粉料,从料斗进入喂料绞龙,通过调节无级调速电机转速,获得合适的物料流量,然后进入搅拌器,通过搅拌杆搅动与蒸汽混合进行调质,如果需要添加糖蜜或油脂,也从搅拌筒加入与蒸汽一起调质,油脂添加量一般不超过3%,否则难于成形,经调质后配合粉料温度可达64~85℃,湿度达14~l 6%。然后再通过斜槽经过可选择振动流化床生产运营管理系统是一种监督生产过程各个方面的方法,特别注重提高效率。生产运营管理是生产执行系统软件的自然发展,它将焦点从单一设施扩展到整个供应网络;它还监控生产过程的各个方面,包括生产能力分析,在制品库存周转和标准提前期。    通常,生产运营管理系统应用程序的定义非常松散,对许多人来说可能意味着许多事情。生产运营管理系统方法更加结构化。生产运营管理系统软件的种类很多,包括生产管理,性能*性能良好??*维护低??*安装简单??在质量方面,我们从来没有让客户失望过。我们的整个产品系列深受客户的好评。产品质量高,在质量和可靠性方面都能满足客户的要求。如果您对我们的闪蒸干燥机感兴趣或有任何疑问,请告诉我们。不要犹豫与我们联系!
   
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研磨介质对磨效的影响因素

1前言
 自1948年美国杜邦公司发明立式砂磨机以来,其结构几经革新,应用范围不断扩大。用砂磨机把颜料分散于漆料之中始于1952年。据了解,在我国涂料行业的粉碎设备中,砂磨机占50%左右,约有70-80%的涂料产品是由砂磨机完成的。
 一个研磨体系,主要由几何参数、物料参数、研磨介质参数和过程参数等因素构成。其中研磨介质参数,如研磨介质的比重、球形度、光洁度、机械强度、耐磨性、化学稳定性、直径、均匀性、填充率等因素对研磨效果影响甚大。研磨介质是砂磨机不可分割的配套材料,本文将对其进行探讨,旨在使砂磨机发挥更大的作用。
 
 2研磨机的工作机理
 2. 1磨机理
 将均匀的颜料-漆料混合浆泵送入砂磨机,与正在机中受搅拌而激烈运动的研磨介质混合。研磨介质及物料间的作用是由高速旋转的叶片产生的,靠近叶片表面的研磨介质和漆浆受粘度阻力而随叶片运动,被离心力抛向砂磨机筒壁,形成双环形滚动的湍流,见图1。研磨介质间剧烈的运动产生剪切、挤压和摩擦力,使介质间的物料粒子受力变形并产生应力场。当应力达到颗粒的屈服或断裂极限时,便产生塑性变形或破碎。未被粉碎的颗粒受离心力作用被甩向砂磨机筒壁,此区研磨介质密度较大,从而强化了粉碎作用。粉碎后的微小颗粒经分离器与研磨介质分离后流出砂磨机。
 
 图1砂磨机工作原理
 2. 2磨机的能量分布
 砂磨机是通过研磨介质传递能量而达到粉碎目的的,其他条件恒定,能量分布与粒子粒径分布有密切关系,见图2。研磨介质主要集中在筒壁附近,这里的能量密度较大,因此,对于立式砂磨机,从下到上形成了环状的高能密度的研磨有效区,见图3。在研磨介质的选择上,应尽可能使磨室内有均匀的能量密度,使产品粒度分布均匀。
 图2能量分布与粒径的关系
 
 图3能量密度沿磨室截面分布
 3研磨介质对研磨效果的影响因素
 3. 1研磨介质比重
 研磨介质不同,其比重差异较大。从粉碎角度看,似乎大比重研磨介质对提高磨效有利,实际并非如此。目前工业上使用的研磨介质,其比重在2.2-14这样的大范围内,选择合适比重的研磨介质对提高磨效有一定的积极作用。
 比重大,消耗的能量也大,研磨介质间的机械能转化为大量的热能使浆料温度升高,从而加剧了微粒子的布郎运动,造成已磨碎的颗粒重新凝聚,使磨效降低。此外,比重大的研磨介质造成砂磨机的径向和轴向能量密度严重不均,也影响产品质量。依笔者经验,一般物料选用比重为2.3-2.8的玻璃珠或陶瓷珠即可。当然,分散和粉碎粘度大的硬质物料,尚需用钢珠(比重7.8)。
 3. 2研磨介质球形度
 球形研磨介质在随叶片公转的同时,还有本身的自转,其总的动能为:
 T=1/2MV2+1/2Jω2
 式中:T——研磨介质总动能;
 M——研磨介质的质量;
 V——研磨介质的运动速度;
 J——转动惯量;
 ω——平面运动研磨介质的角速度。
 式中的1/2Jω2是研磨介质自转产生的附加能,由此产生对粒子的剪切和摩擦的粉碎作用。显然,自转角速度ω越大,产生的附加能也越大,当球体不均匀时,自转运动受阻,降低了附加能,不利于研磨。
 3.3表面光洁度
 研磨介质与浆料混合装入研磨室,在研磨粉碎物料的同时,介质也会有一定的磨耗,磨耗的材料进入浆料后,用通常的方法很难分离,影响产品质量,甚至改变漆料的色泽,这是生产者所不希望的。对于同一种材料,磨耗率与研磨介质表面光洁度成正比,所以要求研磨介质表面光滑,以减少磨耗率。
 3.4机械强度
 研磨介质的机械强度主要指正常工作情况下的抗弯、抗压、抗冲击强度。对于金属类研磨介质一般无大问题,而对非金属类研磨介质,要达到这些指标并不容易。其综合要求是在正确使用条件下基本不产生破碎。
 4. 5耐磨性
 耐磨性是衡量研磨介质质量的重要条件。不耐磨的介质因磨耗而需经常进行补充,不仅增加成本,而且影响正常生产。磨耗的介质材料还会影响产品质量,同时,对机械零件,如叶片、筒体、送料泵及密封都带来危害,在选材时应特别注意。在陶瓷珠与玻璃珠的对比试验中,以研磨中黄醇酸浆料为例,玻璃珠在100h内磨损为零,而陶瓷珠磨损率为1.8%。较近深圳生产一种ZrO2研磨介质,磨损率减少至1/100000,是较理想的研磨材料。
 4. 6研磨介质直径
 研磨介质间的接触产生粉碎物料的机械力,在两研磨介质接触后形成一个区域,物料只有在这一区域的包容下才有可能粉碎,其体积为:
 Va=2πr2(R+1/3r)
 式中:Va——研磨有效区域;
 R——研磨介质半径;
 r——物料半径。
 就单位体积而言,小研磨介质比大介质这一区域增大约1/R2。假设随机堆积因数φ=0.639,每个研磨介质约有4.6个接触点。在25.4mm3(1.0in3)的体积中,研磨介质直径为3.175mm(1/8in)有2900个接触点,而直径为0.794mm(1/32in)有180000个接触点,即小研磨介质直径是大研磨介质直径的1/4时,接触点增大约62倍,这是小介质提高磨效的主要原因,生产的实际情况也遵循这一规律。
 从图4不难看出,要求粒度越细,研磨介质直径对磨效的影响愈显著。从6μm研磨曲线可以看到,研磨介质超过1mm后,研磨效率几乎直线下降。但直径过小也会因产生的剪切、摩擦力小而降低磨效,有人用0.2mm的较小研磨介质作试验,发现粉碎速度反而降低。Stehr较近进行试验,先用1.0-1.4mm的玻璃珠进行粗粉碎,然后改用细珠,粉碎时间可大大缩短。
 5. 7介质均匀度
 关于研磨介质均匀度研究者结论不一,一种说法认为研磨介质直径应一致。从动力学的角度看,当介质直径一致时,体积相同,则质量相等,即m1=m2 ,在运动中可获得相同的动量m1v1=m2v2;m1>m2时,m1v1>m2v2,两球相撞时大球将小球撞开,造成大球追小球的情况,磨效会降低。
 另一种说法与前面的结论恰好相反。从几何学的角度考虑,认为不同直径研磨介质混装,小介质填充了大介质的空隙位置,增多了介质的接触点,因而可提高磨效。据介绍,德国DRAIS公司赞同不同直径研磨介质混装,可能就是出于这一原因。至于哪种说法正确,笔者未加验证,但如果不同粒径研磨介质有足够的机械强度,不使其磨损或碎裂,混装效果可能更好些。
 5. 8介质填充率
 研磨介质填充率与磨效关系甚大,见图5。填充率必须有一定的范围,填充率过高,加速设备磨损,过低则达不到粉碎目的。填充率还与浆料的粘度有关,研磨介质的填充率一般为50-80%为宜。
  图5介质填充率与磨效的关系
 6. 9化学稳定性
 要求研磨介质对物料应有一定的化学稳定性,防止研磨过程中介质与物料间发生化学反应,造成产品污染和加速介质磨损,一般非金属介质优于金属介质。研磨介质的pH值应尽可能接近中性。
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