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空气洁净技术在制药生产领域中的应用
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空气洁净技术是创造洁净空气环境的一门技术。空气洁净技术的应用较早出现于航空航天仪表的“控制装配区”,逐渐扩展应用到精密加工的产品、喷漆、大规模集成电路等电子工业、核工业领域。20 世纪中后期,空气洁净技术开始进入生物和医药行业。
和普通产品不同，药品是关乎人类健康的特殊产品，在生产过程中有着极为严格的要求。从原材料、生产过程、设备、软件到人员操作都有着明确的规范。为防止生产中的药品、包材受到污染,使得药品生产的环境控制和规范生产达到药品质量的要求,空气洁净技术必不可少。空气洁净技术的原理就是通过对空气过滤达到一定洁净度,同时以相应的管理保持环境控制系统的有效运转,从而保证药物生产处于符合药品质量的要求环境条件中。
空气洁净技术的应用与药品生产过程密不可分。污染出现完全不是偶然,而是和生产线干扰和无菌手工操作步骤有关。GMP 的指导思想是:任何药品及药包材质量的形成是研究(设计) 和生产出来的,而不是检验出来的, GMP 强调以预防为主,在生产过程中建立覆盖全过程的质量保证体系,实行全面控制,从而确保产品质量达到标准的要求。
研究表明，空气是污染物的携带者和传播者，含有大量的尘埃微粒。以抗生素产品为例，生产中的污染有20%都是由空气系统带入的。而大输液产品中如果不溶性微粒超过限度会对患者造成危害,出现浑身发冷、脑血栓、心肌梗死等症状。对于制剂本身是微生物、微生物代谢产物为原料或以其有效作用参与制药过程如抗生素制剂、氨基酸、酶类制剂等还要注意微生物污染。因为受到微生物污染的药品会引起使用者的感染甚至引起严重后果,注射了污染微生物的针剂会导致局部感染或败血症。此外，中成药也是不容忽视的一类产品。中成药的污染主要是原料染菌量高、生产流程不合理、水源处理不当等原因造成。某液体制剂如合剂、糖浆剂染菌超标多是灭菌不当、包装不严所致。
通过采用空气洁净技术可让药品在生产过程中发生任何污染的危险度降至较低,有效控制生物微粒和非生物微粒。只有药品安全得到保障，患者的安全才能有所保障。
合理设计空气净化系统
合理设计建立的洁净厂房和有效的管理在药品生产中非常重要,它通过对墙体、地板、管线、屋顶,水泥、照明、通风和温湿度等的设计,使内部环境达到洁净的要求；通过空气的三级过滤,使进入洁净室的空气符合规定的要求；通过人员和物料的净化程序隔绝或消除外来污染；通过气流组织、压差和换气次数等参数的实现,抑制微生物、微粒的污染；它能够排除由于光、味道、相对湿度等导致的任何质量损害；通过严格的工艺纪律,达到避免交叉污染的目的。
同时，制药厂的洁净技术应用不应盲目追求高洁净度，而是应当根据生产的药品类型、生产规模和中、长期发展规划来进行。过分追求高洁净度有时反而会给企业在运行维护、管理等方面带来沉重的负担。药品生产中空气净化技术的特点主要有：
* 洁净室内空气应净化除尘到规定要求；
* 洁净室应防止微生物污染,并符合菌落数检查要求；
* 使用有机、有毒溶剂的洁净室要有防爆、防毒措施,一般空调不回风,采用全新风。
GMP规范中将洁净室定义为需要对尘粒及微生物含量进行控制的房间（区域），其建筑结构、装备及其使用均有减少该区域内污染源的介入、产生和滞留功能，具有多功能、多参数的特点。比如冻干产品的吸湿性较强，生产过程中就应特别注意无菌室的相对湿度、工具干燥、瓶中的水分以及产品包装的严密性。但目前，冻干车间的收粉、粉碎等关键工序的温湿度没有统一的标准，有些企业因此自行制订了较高的技术参数，造成了空调制冷系统资源的浪费。因此对于一些没有明确标准的产品，可以通过计算，在不影响产品质量的前提下，科学地进行技术参数的调整，实现经济生产。这在能源紧缺的现今也有着重要的现实意义。
日常维护与管理
建好洁净室并通过验收不意味着一劳永逸，生产环境是一个动态的概念，是环境控制各项措施共同作用的结果，日常的维护、监测和管理必不可少。有些企业在这些方面疏于管理，造成实际生产环境中的多项指标偏离规定要求。一般来说，洁净厂房运行管理包括洁净室人员管理、物品管理、厂房与设备管理以及洁净度监测等。空气洁净系统日常的维护、监测和管理需要注意以下方面：
* 定期检查总风量
总风量降低是较常见的问题之一，经常是由于带动风机的皮带松弛或老化造成的。对皮带进行加固和更换即可，这样能长期保证高效过滤器的断面风速的稳定。
* 定期清洗或更换空调箱中的滤袋
沉积大量灰尘而没有及时清洗滤袋，会造成滤袋的老化，从而大粒径的尘粒会穿过滤袋到达高效过滤器，缩短过滤器的寿命，也无法保证洁净度。
* 严格规章
各种制度和规章只有在严格遵守的情况下才能保证清洁的生产。人是较主要的污染源之一，因此，每个员工必须从我做起，改正不良卫生习惯，遵守洁净室的管理制度。
我国对空气洁净技术的研究和应用始于70 年代, 随现代工业的发展, 对实验、研究和生产的环境要求越来越高, 空气洁净技术的内容不断丰富, 应用领域逐步扩大。制药行业的空气质量对药品质量有极其重要的作用, 对目前广泛存在于设计、施工和使用管理方面的许多问题, 还需要广大业内同仁积极探讨。
洁净级别适用药品生产剂型及工序
100 级
1、较终灭菌的大容量注射剂( ≥50 ml) 的灌封;
2、非较终灭菌药品:灌装前不需除菌滤过的药液配制;注射剂的灌封、分装和压塞;直接接触药品的包装材料较终处理后暴露环境。
3、灌装前不经除菌滤过的生物制品的生产;
4、无菌原料药的暴露环境
1 万级
1、较终灭菌药品:注射剂的稀配、过滤;小容量注射剂的灌封;直接接触药品的包装材料的较终处理。
2、无菌供角膜创伤或手术用滴眼剂的配制和灌装;
3、灌装前需经除菌过滤的生物制品的生产;
4、无菌、灌装前需除菌滤过的药液配制。
10 万级
1、较终灭菌的注射剂浓配或采用密闭系统的稀配;
2、非较终灭菌的无菌药品的扎盖;
3、直接接触药品的包装材料较后一次精洗;
4、非较终灭菌口服液体药品的暴露工序;
5、深部组织创伤外用药品、眼用药品的暴露工序;
6、除直肠用药外的腔道用药的暴露工序。
30 万级
1、较终灭菌口服液体药品的暴露工序;
2、口服固体药品的暴露工序;
3、表皮外用药品的暴露工序;
4、直肠用药的暴露工序;
5、非无菌原料药的生产暴露环境。旋转闪蒸干燥设备性能特点的计算与缺点
闪蒸干燥机广泛用于滤饼状、膏糊状、稀泥浆状物料的烘干。目前在制药、生物、食品、化工等领域已经有了它的用武之地。但在每个领域中其选型的标准却不尽相同，这是因为各个领域的干燥物料的要求及参数有较大的区别。用于透气性较好的片状、条状根据干燥过程中发挥的作用可以把闪蒸干燥机的主体设备分为三部分：底部是流化段，中间部分是干燥段，上面是分级段。各段结构不同，所起作用不一样，我们初步加以分析： (1)流化段是物料入口以下部分，内设有搅拌器。它能帮助破碎高粘性物料，使湿料与干燥热空气充分接触，产生^大的传热系数。干燥热风从切线方向 干燥设备又称干燥器和干燥机。用于进行干燥操作的设备，通过加热使物料中的湿分(一般指水分或其他可挥发性液体成分)汽化逸出，以获得规定湿含量的固体物料。干燥的目的是为了物料使用或进一步加工的需要。
现有许多种喷沸腾干燥机典型的系统双层沸腾干燥机/冷却器Kason（凯胜）的双层，圆形流化床处理器显着降低资本成本，能耗和占地空间每磅产品的干燥或冷却。的上部甲板的加入使得使用，否则将被耗尽后的下层通过加热或冷却的空气，并且需要在尺寸或不平衡重量电机或风机的能源消耗几乎没有增加，几乎加倍容量和几乎没有增加经营成本 在我们的日常生活中，沸腾干燥机已被广泛使用，适用于制药、食品、化工、饲料、轻工等行业的湿颗粒或粉状物料的干燥。 特点： *物料容器采用气囊式密封。 *流化床为圆形结构，这样就避免了死角。
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